BIỄU DIỄN VẬT THỂ : HÌNH CHIÊU

Hình chiếu của vật thể là hình biểu diễn các phần thấy của vật thể đối với người quan sát

1.    Phương pháp biểu diễn

1: Hình chiếu từ trước ( Hình chiếu đứng)

2: Hình chiếu từ trên ( Hình chiếu bằng)

3: Hình chiếu từ trái ( Hình chiếu cạnh)

4: Hình chiếu từ phải

5: Hình chiếu từ dưới

6: Hình chiếu từ sau

-       Để cụ thể hóa cách biểu diễn, tiêu chuẩn nhà nước quy định dùng 6 mặt của hộp lập phương làm 6 mặt phẳng hình chiếu cơ bản.

-       Vật thể được đặt trong hình hộp chiếu và bố trí sao cho các đường thẳng, mặt phẳng thuộc bề mặt vật thể song song hay vuông góc với mặt phẳng hình chiếu.

-       Đối với vật thể có bề mặt dạng khối cầu, khối xuyến, khối trụ hay khối nón….thì đặt vật thể sao cho đường trục của các khối này song song hoặc vuông góc với mặt phẳng hình chiếu.

2.    Phân loại

Tùy theo cách chọn hướng chiếu, vị trí đặt mặt phẳng hình chiếu mà hình chiếu được phân loại: Hình chiếu cơ bản, hình chiếu riêng phần, hình chiếu phụ.

a)    Hình chiếu cơ bản

-       Là hình chiếu của vật thể nằm trên các mặt phẳng hình chiếu cơ bản của hình hộp chiếu

-       Hình chiếu từ trước còn gọi là hình chiếu chính, được chọn sao cho phản ánh đặc trưng hình dạng của vật thể, các hình chiếu khác phải nằm đúng vị trí đối với hình chiếu từ trước, nhưng các hình chiếu này nếu không đúng vị trí quy định hoặc bị phân cách bởi một hình biểu diễn khác thì phải được chỉ danh bằng chữ hoa và chỉ hướng mũi tên.

-       Lưu ý: Khi biểu diễn một vật thể số lượng hình chiếu nên chọn là ít nhất, nhưng phải thể hiện đủ hình dạng bên ngoài của vật thể đó. Nhằm giảm bớt số lượng hình biểu diễn trên bản vẽ tiêu chuẩn nhà nước cho phép mô tả các phần tử hoặc kết cấu của chi tiết bị khuất bằng nét đứt.

-       Hoặc  có thể vẽ một phần hình chiếu nhưng phải có giới hạn hình vẽ bằng nét lượn sóng.

-       Hoặc  vẽ ½ hình chiếu của vật thể có dạng đối xứng đường giới hạn vẽ bằng nét chấm gạch mảnh.

b)   Hình chiếu riêng phần

-       Là hình chiếu của 1 kết cấu ( một phần) của vật thể lên các mặt phẳng hình chiếu song song với mặt phẳng hình chiếu cơ bản.

-       Có thể chỉ danh, chỉ hướng theo hình bên dưới.

-       Hình chiếu riêng phần được giới hạn bằng nét lượn sóng hay không có đường giới hạn nếu phần tử đó được biểu diễn hết như hình chiếu A.

c)    Hình chiếu phụ

-       Là hình chiếu của một kết cấu hay một phần của vật  thể lên trên mặt phẳng hình chiếu không song song với mặt phẳng hình chiếu cơ bản.

-       Hình chiếu phụ nên đặt đúng vị trí chiếu. Để thuận tiện bố trí, trên bản vẽ tiêu chuẩn nhà nước cho phép vẽ xoay hình chiếu về vị trí thích hợp, trong trường hợp này, hình chiếu biểu diễn phải được ký hiệu bằng mũi tên cong

-       Nếu không thì phải chỉ danh và chỉ hướng.

Biên soạn : nkn

               Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

GIA CÔNG LỖ TRỤ

                   Lỗ là yếu tố quan trọng trong nhiều chi tiết máy. Từ lỗ lắp các chi tiết bằng vít hoặc bulong: lỗ dùng để lắp bạc đạn, làm ống dẫn của công trình dầu khí hay dung dịch trơn nguội. Lỗ còn là các khoang chứa làm việc của động cơ, máy …

   Lỗ trên các chi tiết khi gia công cần đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác, độ thẳng trục, hình dạng hình học, độ bóng…

   Lỗ trụ bao gồm lỗ trụ trơn, lỗ bậc, lỗ có rãnh. Lỗ cũng có thể là lỗ kín hoặc lỗ hở. Đường kính của lỗ khi gia công có thể kiểm tra bằng thước cặp có độ chính xác từ 0,1 đến 0,05 tùy theo yêu cầu đòi hỏi. Khi lỗ có đường kính từ 120 và lớn hơn có thể kiểm tra bằng pamme đo trong với độ chính xác 0,01. Lỗ sâu và đường kính lớn được kiểm tra bằng đồng hồ so đo trong.

 Trong sx hàng loạt với số lượng nhiều, lỗ được kiểm tra bằng calip giới hạn, calip này gồm có hai đầu ( IIP ) đầu lọt dễ dàng vào lỗ, còn đầu không lọt ( HE ) không lọt qua lỗ thì kích thước của lỗ nằm trong giới hạn dung sai cho phép.

 Lỗ có đường kính 80 vá lớn hơnđược kiểm tra bằng loại calip phẳng một đầu hoặc hai đầu loại này nhẹ có khả năng xác định được độ o6van của lỗ bằng cách đo ở hai vị trí có phương vuông góc với nhau. Lưu ý trước khi kiểm tra bằng calip giới hạn phải lau sạch phoi bám ở lỗ.

Biên tập : nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp.

GHI KÍCH THƯỚC TRÊN BẢN VẼ CHI TIẾT

Trên bản vẽ chi tiết, kích thước cho biết độ lớn của chi tiết, đồng thời hướng dẫn việc gia công chi tiết đó

Do đó, việc ghi kích thước rất cần thiết và quan trọng nên:

Phải xác định chuẩn kích thước ( chuẩn kích thước là cơ sở để xác định các kích thước)

Phải ghi ĐỦ, GỌN, RỎ RÀNG VÀ HỢP TÍNH CÔNG NGHỆ nghĩa là phải chọn chuẩn để ghi kích thước theo yêu cầu của thiết kế và công nghệ

- Để ghi gọn kích thước

+ Nên đưa các kích thước về dạng tích số ( mép vát, lỗ…)

+ Với lỗ thường dung trên các chi tiết được phép ghi thu gọn kích thước theo quy ước ( lỗ khoét, lổ côn, lỗ trụ…)

· Trong trường hợp đặc biệt, ta có thể để số kích thước bên hông để tránh chồng chất và khỏi gạch nguyên đường kích thước

· Và để bên ngoài mũi tên của đường kích thước và bên phải.

· Các số phải được viết để có thể đọc từ dưới hay bên phải
- Để ghi rõ ràng kích thước
Mỗi kích thước chỉ ghi 1 lần trên các hình biểu diễn
Mỗi kích thước phải có đủ thành phần ( số kích thước, đường kích thước, mũi tên…) không chồng chéo, không cắt nhau hoặc quá xa nơi muốn ghi kích thước
- Ghi kích thước hợp tính công nghệ
Nên ghi kích thước theo phương pháp đo và quá trình công nghệ chế tạo chi tiết

Nên ghi kích thước sao cho quá trình chế tạo không cần phép tính

1. Dung sai

a. Dung sai về hình dáng bề mặt

- Đối với mặt phẳng

+ Độ thẳng (ký hiệu : — )

+ Độ phẳng (ký hiệu: ) độ lồi và đô lõm

+ Độ tròn: Ký hiệu O gồm độ ovan và độ phân cạnh
+ Độ trụ 

Ký hiệu:     

Biên soạn: nkn
Nguồn : sưu tầm tổng hợp

CÁN KIM LOẠI

I. Bản chất.

   Quá trình cán là làm tấm kim loại biến dạng ở giữa 02 trục cán quay ngược chiều nhau có khe hở nhỏ hơn chiều cao phôi, kết quả làm cho chiều cao phôi giảm tăng chiều dài và chiều rộng phôi. Hình dạng khe hở giữa 02 trục cán quyết định hình dạng của sản phẩm. Quá trình chuyển động của phôi trong khe hở là do lực ma sát giữa 02 trục cán với phôi. Cán không những thay đổi hình dáng phôi mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm.

   Cán có thể thực hiện ở hai trạng thái nóng hoặc nguội, mỗi trạng thái sẽ có những ưu điểm khác nhau.

   Cán nóng dùng cán kim loại tính dẻo cao nên dễ biến dạng, năng suất cao, nhưng chất lượng bề mặt kém do tồn tại các vảy sắt trên bề mặt phôi khi nung. Cho nên quá trình này ứng dụng đê cán phôi, cán thô, cán tấm dày, cán thép hợp kim.

   Cán nguội cho chất lượng bề mặt tốt hơn, nhưng khó biến dạng nên dùng để cán tinh, cán kim loại mềm, mỏng hoặc dải.

II. Thông số kỹ thuật quá trình cán

1. Qui ước:

Tỷ số chiều dài:

Lượng giãn dài:


Lượng giãn rộng


Lượng ép tuyệt đối


Quang hệ giữa lượng ép và góc ăn
   

  2. Điều kiện cán vào:

    - Khi kim loại tiếp xúc với trục cán sẽ chịu 02 lực là phản lực N và lực ma sát T, hệ số ma sát giữa trục cán và phôi là f

   - Ta có các mối liên quan
    

   - Phương thẳng đứng làm kim loại biến dạng, phương nằm ngang tác dụng đẩy hoặc kéo vật ra.
   - Để cán được phải thỏa mãn

Kết luận: để có thể cán được, hệ số ma sát f phải lớn hơn tanα hoặc góc ma sát lớn hơn góc ăn; luôn cần hệ số ma sát lớn trên bề mặt trục cán

Biên soạn: TNTD
Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

CÁC PHƯƠNG PHÁP GHI KÍCH THƯỚC

       Trong ngành cơ khí, đơn vị đo thường dung cho kích thước dài là milimet (mm) và quy ước không cần ghi ký hiệu là mm trên bản vẽ

       Trong quá trình thiết kế một bộ phận máy hay một máy, việc ghi kích thước đóng một vai trò rất quan trọng bởi vì kích thước và dung sai của kích thước có ảnh hưởng quyết định đến chất lượng làm việc của bộ phận máy hoặc máy cũng như đến quá trình chế tạo chúng

-       Phải dung kích thước tiêu chuẩn nếu loại kích thước đó đã được tiêu chuẩn hóa

-       Phải xuất phát từ yêu cầu về chất lượng làm việc của chi tiết máy trong bộ phận máy hoặc máy

-       Phải tạo điều kiện thuận lợi nhất cho việc gia công các chi tiết máy nói riêng và máy nói chung

1.    Các phương pháp ghi kích thước

a.    Ghi kích thước theo một xích liên tiếp: Dùng để ghi khoảng cách tâm của các lỗ trong 1 vòng hoặc 1 dãy, các kích thước chiều dài của các bậc của chi tiết trục bậc nếu yêu cầu các kích thước cần phải chính xác

b.    Ghi kích thước theo phương pháp tọa độ

Các kích thước của chi tiết ghi từ 1 chuẩn đã chọn. Phương pháp này chỉ thích hợp trong trường hợp khoảng cách tâm của các lỗ hoặc các kích thước chiều dài các bậc không yêu cầu chính xác

-       Ghi kích thước từ chuẩn thiết kế

Chuẩn thiết kế là bề mặt, đường hoặc điểm dung để xác định các bề mặt, đường hoặc điểm khác của chi tiết trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế được chọn căn cứ vào vị trí của chi tiết trong cơ cấu

Chuẩn thiết kế là mặt đầu A của chi tiết

-       Ghi kích thước từ chuẩn công nghệ:

Chuẩn công nghệ  là bề mặt, đường hoặc điểm dung để xác định các bề mặt, đường hoặc điểm khác của chi tiết trong quá trình gia công.

Chuẩn công nghệ là mặt đầu B của chi tiết

-       Ghi kích thước phối hợp giữa chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ

Trong trường hợp này, một số kích thước ghi từ chuẩn thiết kế và số còn lại được ghi từ chuẩn công nghệ

c.    Ghi kích thước theo phương pháp phối hợp

Đây là cách ghi phối hợp cả 2 phương pháp ghi kích thước theo xích lien tiếp và phương pháp tọa độ. Ưu điểm của phương pháp này là vừa đảm bảo chế tạo chính xác các kích thước quan trọng vừa đảm bảo các kích thước khác có dung sai lớn tạo điều kiện dễ dàng cho quá trình gia công

Tóm lại: Để chọn được phương pháp ghi kích thước thích hợp, người thiết kế phải nghiên cứu chức năng phục vụ của chi tiết trong cơ cấu máy

Biên soạn: nkn
Nguồn : sưu tầm tổng hợp