MÀI MŨI KHOAN

Khi mài mũi khoan để bảo đảm việc cắt gọt được tốt, mặt hớt lưng ở đầu mũi khoan được mài thành mặt cong sao cho nhận được góc sau trên các lưỡi cắt. Muốn được như vậy khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng thời phối hợp chuyển động quay cho mũi khoan quanh tâm của nó. Những người thợ có tay nghề cao hoặc các thợ tiện lành nghề có thể mài bảo đảm chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc  đúng yêu cầu và góc sau  trên suốt chiều dài lưỡi cắt bằng nhau.

  Để nâng cao năng suất và đạt độ chính xác thì mũi khoan được mài trên máy mài chuyên dùng. Trong quá trình mài, các yếu tố hình học của mũi khoan như góc 2 góc 60⁰ của lưỡi cắt và góc nghiêng của lưỡi cắt ngang, cũng như chiều dài của lưỡi cắt phải được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp.

Để giảm lực cản khi cắt gọt lúc khoan ( momen xoắn và lực đẩy ) ở 

mũi khoan có đường kính > 12mm, lưỡi cắt ngang được mài sửa 

trên máy mài đá mỏng mục đích là làm giảm chiều dài của lưỡi cắt 

ngang.

 Phần lưỡi cắt ở xa tâm mũi khoan có độ mài mòn lớn nhất vì tại vị 

trí này có tốc độ cắt lớn nhất, trong khi đó tiết diện lại mỏng, khả 

năng tỏa nhiệt kém, do vậy mũi khoan dễ bị nung nóng nhanh ( có 

thể xảy ra tình trạng kẹt mũi khoan khi khoan trong lỗ ) . Đối với 

mũi khoan có đường kính lớn, mặt sau được mài theo kiểu mài kép 

cộng với mài sửa lưỡi cắt ngang sẽ làm tăng tưởi thọ của mũi khoan

lên gấp hai lần.

Biên soạn : nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

CÁC DẠNG KHUYẾT TẬT KHI KHOAN LỖ

Hiện tượng	Nguyên nhân	Cách khắc phục
Lỗ bị lệch tâm	-  Mũi khoan mài không đúng.     -  Mặt đầu của chi tiết không vuông góc với đường tâm.      -  Mủi khoan dài.      - Phôi bị rỗ hoặc chai cứng.	- Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng.       - Xén lại mặt đầu cho vuông góc với đường tâm.       - Khoan lỗ muồi bằng lưỡi khoan ngắn.       - Giảm bước tiến khi khoan.
Đường kính lỗ sai	-   Mũi khoan mài không đúng, lưỡi ngắn,lưỡi dài, các góc  không bằng nhau.       - Trục chính của máy bị đảo.       - Mũi khoan gá lệch so với đường tâm của lỗ: + đường tâm của nòng ụ sau không trùng với đường tâm trục chính + Lỗ côn nòng ụ sau hoặc chuôi khoan bị bẩn	-   Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng.       -   Gọi thợ s/c chỉnh lại ổ đở trục chính.       - Điều chỉnh đường tâm ụ sau trùng với đường tâm trục chính.       - Lau sạch trước khi lắp.
Chiều sâu lỗ sai	- Sai sót khi kiểm tra chiều sâu của lỗ khoan	-   Kiểm tra cẩn thận chiều sâu của lỗ khoan. Nếu khoan với bước tiến tự động thì phải dùng cữ.
Độ trơn nhẵn thấp	- Mũi khoan bị cùn       - Kẹt phoi.       -   Làm nguội không đạt.       -   Bước tiến lớn.	-     -  Mài lại mũi khoan.       - Định kỳ rút mũi khoan ra khỏi lỗ, làm sạch phoi.       - Tăng cường nước làm nguội.       - Giảm bước tiến.

Biên tập: nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

MŨI KHOAN

Thông thường lỗ ở các chi tiết kim loại đặc được hình thành bằng phương pháp khoan. Khi chế tạo bằng lỗ bằng mũi khoan độ chính xác kích thước đạt đến cấp 12 và độ trơn nhẵn cấp 3- 4. Mũi khoan ruột gà là dụng cụ được dùng phổ biến nhất để gia công lỗ. Mũi khoan gồn có ba phần: phần làm việc, cổ và chuôi. Đầu phần làm việc được thiết kế có hai lưỡi cắt hay còn gọi là phần cắt gọt. Góc giữa hai lưỡi cắt  ( góc ở đỉnh) bằng 118 – 120 ⁰   khi gia công thép và gang, nếu gia công vật liệu khác thì góc 2  từ 90⁰ với vật liệu hợp kim nhôm, đối với chất dẽo nhựa góc 2 = 50⁰ . trên phần làm việc của mũi khoan có hai lưỡi xoắn nối với nhau bằng lưỡi cắt ngang. Mặt ngoài của lưỡi xoắn được mài thành đường gờ hẹp ( đường me) có tác dụng làm dẫn hướng mũi khoan. Giữa các đường xoắn có hai rãnh xoắn. Một trong hai thành của rãnh tạo thành mặt trước của lưỡi cắt. Khi làm việc, phoi thoát ra khỏi lỗ theo hai rãnh này và đồng thời dung dịch trơn nguội cũng theo hai rãnh đó làm nguội lưỡi cắt. Góc nghiên của rãnh xoắn so với đường tâm mũi khoan một góc .

   Đầu lưỡi xoắn phần đưa ra ở phần cắt gọt được gọi là mặt hớt lưng. Giao tuyến giữa hai mặt hớt lưng tạo thành lưỡi cắt ngang. Góc nghiêng lưỡi cắt ngang = 55⁰

    Chuôi côn được chế tạo theo tiệu chuẩn ( côn Mooc từ 1, 2, 3, 4, 5 với độ dốc = 1⁰26 , chuôi có tác dụng định tâm chính xác với tâm trục chính và có tác dụng giữ cho mũi khoan chống xoay trong quá trình cắt gọt. Nếu chuôi côn ở mũi khoan có kích thước khác với lỗ côn ở nòng ụ động hoặc đồ gá chuyên dùng thì phải sử dụng áo công trung gian. Đối với mũi khoan có chuôi hình trụ khi sử dụng được gá vào nòng ụ động nhờ có bầu cặp.

      Phần làm việc của mũi khoan được chế tạo bằng thép dụng cụ, còn phần cổ và chuôi làm bằng thép kết cấu. Hai phần này được hàn lại với nhau. Đối với những loại mũi khoan nhỏ toàn bộ được chế tạo cùng một loại vật liệu.

      Đối với vật liệu có độ cứng cao khi khoan lỗ nên sử dụng mũi khoan trên đầu có lắp mẩu hợp kim cứng. Mũi khoan có lưỡi toàn bộ bằng hợp kim cứng với đường kính không quá 8mm.

Biên tập: nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

KHOAN LỖ TRÊN MÁY TIỆN

Khi khoan lỗ trên máy tiện , mũi khoan lắp vào nòng ụ sau, vật cần khoan gá trên mâm cặp. thực hiện bước tiến bằng cách quay vô lăng nòng ụ sau. Khoan với bước tiến bằng tay cho năng suất thấp và tốn nhiều sức cho nên chỉ áp dụng trong sản xuất đơn chiếc ( đặc biệt khi khoan lỗ có đường kính lớn và sâu). ở một số máy tiện có kèm cơ cấu nối ụ sau với xe dao, nhờ đó khi khoan xe dao thực hiện  bước tiến tự động.

 Để thực hiện bước tiến tự động cho mũi khoan ở một số máy còn sử dụng đồ gá mũi khoan chuyên dùng lắp trên ổ dao của máy. Để điều chỉnh trục mũi khoan trùng với đường tâm của trục chính dựa vào thước nằm ngang có khắc vạch chuẩn trên bàn trượt ngang.

 Để mũi khoan không bị lệch so với tâm lỗ theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi bằng mũi khoan ngắn có đường kính lớn hơn lỗ cần khoan. Một yếu tố quan trọng là mặt đầu của chi tiết cần khoan phải được xén phẳng và vuông góc với đường tâm. Khi khoan lỗ có đường kính lớn hơn 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan: đầu tiên khoan mũi khoan nhỏ, sau đó khoan mũi khoan lớn.

     Chế độ cắt khi khoan:

-       Chiều sâu cắt t : khi khoan bằng ½ đường kính mũi khoan.

-       Khi khoan khoét chiều sâu cắt bằng ½ hiệu đường kính của lỗ khoan sau và lỗ khoan ban đầu:

t_khoan =   D/2

t_khoét  =  ( D-d )/2

-       Bước tiến s (mm/vòng ) khi khoan : là khoản dịch chuyển của mũi khoan sau một vòng quay của vật cần gia công.

-       Tốc độ cắt v ( m/ phút ) khi khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay n ( vòng/ phút ) của vật gia công:

V  = Dn/ 1000

Dung dịch làm nguội được trực tiếp tưới vào lỗ khoan. Định kỳ nên rút mũi khoan ra khỏi lỗ để làm sạch phoi và làm nguội.Chiều dài khoan hay chiều sâu lỗ khoan được kiểm tra trong quá trình khoan căn cứ vào vạch chia được khắc trên nòng ụ sau hoặc bằng vạch phấn đánh dấu trên mũi khoan.

Biên soạn : nkn

Nguồn :Sưu tầm tổng hợp

GIA CÔNG LỖ TRỤ

                   Lỗ là yếu tố quan trọng trong nhiều chi tiết máy. Từ lỗ lắp các chi tiết bằng vít hoặc bulong: lỗ dùng để lắp bạc đạn, làm ống dẫn của công trình dầu khí hay dung dịch trơn nguội. Lỗ còn là các khoang chứa làm việc của động cơ, máy …

   Lỗ trên các chi tiết khi gia công cần đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác, độ thẳng trục, hình dạng hình học, độ bóng…

   Lỗ trụ bao gồm lỗ trụ trơn, lỗ bậc, lỗ có rãnh. Lỗ cũng có thể là lỗ kín hoặc lỗ hở. Đường kính của lỗ khi gia công có thể kiểm tra bằng thước cặp có độ chính xác từ 0,1 đến 0,05 tùy theo yêu cầu đòi hỏi. Khi lỗ có đường kính từ 120 và lớn hơn có thể kiểm tra bằng pamme đo trong với độ chính xác 0,01. Lỗ sâu và đường kính lớn được kiểm tra bằng đồng hồ so đo trong.

 Trong sx hàng loạt với số lượng nhiều, lỗ được kiểm tra bằng calip giới hạn, calip này gồm có hai đầu ( IIP ) đầu lọt dễ dàng vào lỗ, còn đầu không lọt ( HE ) không lọt qua lỗ thì kích thước của lỗ nằm trong giới hạn dung sai cho phép.

 Lỗ có đường kính 80 vá lớn hơnđược kiểm tra bằng loại calip phẳng một đầu hoặc hai đầu loại này nhẹ có khả năng xác định được độ o6van của lỗ bằng cách đo ở hai vị trí có phương vuông góc với nhau. Lưu ý trước khi kiểm tra bằng calip giới hạn phải lau sạch phoi bám ở lỗ.

Biên tập : nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp.

CÁC DẠNG SAI SỐ KHI CẮT RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

Dạng sai số	Nguyên nhân	Khắc phục
-Chiều rộng rãnh sai	-Chiều rộng dao sai -Kiểm tra sai khi mở rộng rãnh	- Mài dao lại nếu dao lớn - Cắt theo dấu vạch
-Chiều sâu rãnh sai	-Tính sai số vạch trên mặt số - Không khử độ rơ xe dao - Dao bị rút vào chi tiết	-Kiểm tra chính xác bằng dưỡng hoặc thước đo chiều sâu. - khử độ rơ -mài lại dao giảm góc trước
-Thành rãnh không vuông góc với đường tâm chi tiết	- Dao gá không vuông góc với tâm chi tiết - Dao có góc  nhỏ	-Kiểm tra sau khi gá dao - mài lại dao
-Vị trí rãnh sai so với mặt đầu hay bậc	-Gá dao theo cữ sai	-Kiểm tra lại dao và cữ sau khi gá
-Dao bập sâu vào rãnh	-Vít và ốc bàn trượt có độ rơ lớn. - Trục chính bị đảo	- Điều chỉnh độ rơ - Chỉnh đầu trục chính
-Độ trơn nhẵn kém	- chọn bề rộng dao lớn hoặc dao gá quá dài	-Chọn dao có bề rộng nhỏ mở rộng rãnh hoặc dùng dao có dộ cứng vững cao.

Nguồn : sưu tầm tổng hợp

Biên soạn : nkn

TIỆN CẮT RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

Công dụng của rãnh cắt ngoài dùng để lắp vòng chặn, làm rãnh thoát dao khi tiện ren …

Rãnh được cắt bằng dao cắt rãnh, dao cắt đứt có đầu dao được làm dài hơn so với dao cắt rãnh. Trên phần làm vie65tc của dao cắt đứt và dao cắt rãnh có lưỡi cắt chính và  hai lưỡi cắt phụ. Mỗi lưỡi cắt hợp với đường tiến dao một góc phụ 1 = 1- 3  góc sau phụ ở hai bên  = 1- 3  để giảm ma sát giữa mặt sau phụ và thành rãnh. Dao cắt đứt dùng để cắt đứt chi tiết ra khỏi phôi hoặc cắt phôi thành từng đoạn theo yêu cầu. Muốn tăng độ bền cho đầu dao bằng cách dùng dao người ta thường dùng dao cắt  khỏe : tăng chiều cao của đầu dao và bố trí lưỡi cắt ngang với tâm của cán dao. Chiều rộng của dao cắt đứt phụ thuộc vào đường kính của phôi thông thường chọn từ 3- 8mm. Chú ý khi cắt rãnh hoặc cắt đứt phải tuân thủ các yêu cầu sau:

+ Gá dao chính xác với tâm máy: nếu lưỡi cắt thấp hơn tâm máy khi dao cắt đến trục sẽ để lại một lõi nhỏ và phần cắt sẽ bị gãy, nếu lưỡ dao cao hơn tâm máy thì khi dao tiến gần đến tâm trục mặt sau của dao sẽ tỳ vào phần lõi còn lại.

+ Đối với dao cắt cán thẳng, phải gá dao thật vuông góc với chi tiết để mặt sau phụ của dao không bị cọ vào thành rãnh.

+ Khi cắt đứt cần cắt gần mặt đầu của vấu cặp. Dao cắt cách mặt đầu của vấu cặp từ 3 – 5 mm .

+ Để tránh hiện tượng kẹt phoi trong rãnh cắt và để thao tác được nhẹ nhàn, trong lúc cắt cần mở rộng rãnh cắt về hai bên khoảng 1 – 2mm.

+ Trong gia công hàng loạt khi cắt đứt cần phải hảm cố định bàn xe dao để giảm rung động và hạn chế gẫy dao.

+ Khi cắt phôi có đường kính lớn, dao không cắt hết được do trọng lượng phôi có thể bị gãy trước khi lưỡi cắt đến tâm trục hoặc thậm chí dao có thể bị kẹt trong rãnh cắt. Vì vậy khi lưỡi cắt còn cách tâm trục từ 2 – 3mm phải rút dao ra tắt máy và bẽ gãy phôi.

+ Chế độ cắt khi cắt đứt nên chọn bước tiến dao nho3 hơn khi tiện mặt trụ ngoài. Thí dụ khi cắt phôi có đường kính 60mm nên chọn bước tiến 0,1 – 0,15 mm/vòng. Tốc độ cắt nên chọn nhỏ hơn khi tiện ngoài khoảng 15 – 20%.

+ Để tăng năng suất cũng như giảm ma sát ở mặt sau của dao khi tiện rãnh hoặc cắt đứt nên dùng dung dịch tưới nguội.

CÁC SAI SỐ KHI TIỆN BẬC TRỤ NGOÀI

1.    Trên chi tiết có một phần bề mặt chưa gia công

Lượng dư gia công không đủ	Kiểm tra kích thước phôi, đổi phôi
Do khoan tâm bị lệch	Định tâm chính xác
Phôi gá bị đảo	Thay đổi cách gá lắp

2.    Kích thước không đúng

Đo sai khi cắt thử	Kiểm tra chính xác khi cắt thử
Không khử độ rơ khi điều chỉnh kích thước cắt thử	Khử độ rơ khi dùng du xích

3.    Sai kích thước chiều dài

Cữ gá không cứng vững	Kẹp chặt cữ
Vị trí của phôi trên mâm cặp bị thay đổi	Kẹp chặt phôi không để di chuyển dọc trục
Ngắt bước tiến không kịp thời	Ngắt chuyển động tự động khi cách cữ từ 2mm- 3mm sau đó quay bước tiến bằng tay cho hết chiều dài cần tiện
Kích thước chiều dài trong một loạt chi tiết không bằng nhau	Dùng mũi tâm tự điều chỉnh

4.    Chi tiết bị côn

Do hai mũi tâm không trùng nhau	Điều chỉnh mũi tâm ụ động
Mũi tâm ụ động bị lệch	Lau sạch lỗ côn nòng ụ động sau trước khi lắp đầu chống tâm
Dao bị mòn do nhiệt luyệt chưa đạt	Thay dao có chất lượng tốt hơn
Không khử độ rơ bàn trượt ngang	Khử độ rơ bằng cách điều chỉ vít ép lưỡi gà
Dao gá lắp không cứng vững	Kẹp chặt dao

5.    Chi tiết bị ovan

Mũi tâm trục chính bị lệch	Vệ sinh lỗ lắp, chuôi côn đầu tâm lấy đồng hồ so kiểm tra
Trục chính máy bị đảo	Báo thợ s/c điều chỉnh đầu trục chính
Gá lắp phôi không cứng vững	Gá lại phôi

6.    Chi tiết bị tang trống

Phôi bị uốn do lực đẩy của dao	Giảm chiều sâu cắt, dùng dao vuông góc
Do băng máy bị mòn	Yêu cầu s/c

7.    Chi tiết có hình yên ngựa

Kẹp doa không cứng	Xiết chặt bulon gá dao
Dao bị đẩy ra	Giảm chiều sâu cắt, giảm chiều dài nòng ụ động.

8.    Độ bóng bề mặt không đạt

Do mài dao không phù hợp với vật liệu cắt	Mài dao lại
Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm máy	Gá lại dao cho đúng tâm
Chế độ cắt không hợp lý	Chọn chế độ cắt lại theo quy ước
Do máy, dao, chi tiết không cứng vững	Kiểm tra các yếu tố trên

Nguồn : sưu tầm tổng hợp

Biên soạn: nkn, V.rubber

GIA CÔNG TRỤC BẬC

Trục có một số đoạn với đường kính và chiều dài khác nhau được gọi là trục bậc. Nếu gia công hàng loạt trục bậc giống nhau có thể dùng mặt số để tiện thử từng bậc một. Khoản chia của mặt số tương ứng với đường kính của mỗi bậc được nhớ hoặc ghi lại. Từ kết quả đó tiến hành gia công tất cả các chi tiết trong loạt này mà không cần phải sử dụng phương pháp tiện thử nữa.

Chiều dài các bậc được kiểm tra bằng thước cặp có đuôi đo độ sâu, bằng thước đo chiều sâu, thước lá hoặc bằng dưỡng. Trên một số máy tiện có bố trí mặt số bước tiến dọc, nếu quay mặt số đi một vạch thì xa dao sẽ dịch chuyển một đoạn bằng 1mm. Có thể dùng mặt số bước tiến dọc để kiểm tra khoảng dịch chuyển dọc của dao và rút dao ra đúng lúc khi đã đạt được chiều dài cần thiết của bậc yêu cầu.

Trong quy mô sản xuất lớn, trục bậc được gia công theo cữ dọc được gá trên băng máy và xa dao. Để gá cữ trên băng máy người ta tiến hành tiện thử một chi tiết làm mẫu đúng như chiều dài của các bậc. Dừng máy giữ nguyên vị trí của xa dao, gá cữ cố định trên băng máy sao cho cữ này chạm vào cữ lắp ở bên trái xa dao. Nếu cữ điều chỉnh đúng thì chiều dài tất cả các chi tiết gia công cùng một loạt sẽ như nhau. Chú ý phải ngắt bước tiến tự động khi xa dao còn cách cữ 1-2mm và tiếp tục quay bằng tay cho đến khi xa dao chạm vào cữ gá để cắt hết chiều dài của bậc cần tiện.

Nếu phôi có một số bậc được gia công theo cữ. Muốn xác định giới hạn chiều dài của các bậc có thể dùng bộ căn mẫu hay dưỡng chuyên dùng.

Trong sản xuất hàng loạt lớn người ta thường gia công trục bậc theo phương pháp gá trên hai đầu tâm, nhưng để gia công chiều sâu các lỗ tâm như nhau là một điều kiện rất khó thực hiện. Vì vậy khi gá trục lên hai mũi tâm sẽ có sự sai lệch vị trí và như vậy sẽ làm cho chiều dài các bậc trong loạt gia công cũng sai theo. Để khắc phục tình trạng này người ta sử dụng mũi tâm tự đàn hồi. Nó có khả năng điều chỉnh dọc theo đường tâm cho phù hợp với chiều sâu của lỗ tâm.

Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

Biên tập : nkn