TIỆN CẮT RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

Công dụng của rãnh cắt ngoài dùng để lắp vòng chặn, làm rãnh thoát dao khi tiện ren …

Rãnh được cắt bằng dao cắt rãnh, dao cắt đứt có đầu dao được làm dài hơn so với dao cắt rãnh. Trên phần làm vie65tc của dao cắt đứt và dao cắt rãnh có lưỡi cắt chính và  hai lưỡi cắt phụ. Mỗi lưỡi cắt hợp với đường tiến dao một góc phụ 1 = 1- 3  góc sau phụ ở hai bên  = 1- 3  để giảm ma sát giữa mặt sau phụ và thành rãnh. Dao cắt đứt dùng để cắt đứt chi tiết ra khỏi phôi hoặc cắt phôi thành từng đoạn theo yêu cầu. Muốn tăng độ bền cho đầu dao bằng cách dùng dao người ta thường dùng dao cắt  khỏe : tăng chiều cao của đầu dao và bố trí lưỡi cắt ngang với tâm của cán dao. Chiều rộng của dao cắt đứt phụ thuộc vào đường kính của phôi thông thường chọn từ 3- 8mm. Chú ý khi cắt rãnh hoặc cắt đứt phải tuân thủ các yêu cầu sau:

+ Gá dao chính xác với tâm máy: nếu lưỡi cắt thấp hơn tâm máy khi dao cắt đến trục sẽ để lại một lõi nhỏ và phần cắt sẽ bị gãy, nếu lưỡ dao cao hơn tâm máy thì khi dao tiến gần đến tâm trục mặt sau của dao sẽ tỳ vào phần lõi còn lại.

+ Đối với dao cắt cán thẳng, phải gá dao thật vuông góc với chi tiết để mặt sau phụ của dao không bị cọ vào thành rãnh.

+ Khi cắt đứt cần cắt gần mặt đầu của vấu cặp. Dao cắt cách mặt đầu của vấu cặp từ 3 – 5 mm .

+ Để tránh hiện tượng kẹt phoi trong rãnh cắt và để thao tác được nhẹ nhàn, trong lúc cắt cần mở rộng rãnh cắt về hai bên khoảng 1 – 2mm.

+ Trong gia công hàng loạt khi cắt đứt cần phải hảm cố định bàn xe dao để giảm rung động và hạn chế gẫy dao.

+ Khi cắt phôi có đường kính lớn, dao không cắt hết được do trọng lượng phôi có thể bị gãy trước khi lưỡi cắt đến tâm trục hoặc thậm chí dao có thể bị kẹt trong rãnh cắt. Vì vậy khi lưỡi cắt còn cách tâm trục từ 2 – 3mm phải rút dao ra tắt máy và bẽ gãy phôi.

+ Chế độ cắt khi cắt đứt nên chọn bước tiến dao nho3 hơn khi tiện mặt trụ ngoài. Thí dụ khi cắt phôi có đường kính 60mm nên chọn bước tiến 0,1 – 0,15 mm/vòng. Tốc độ cắt nên chọn nhỏ hơn khi tiện ngoài khoảng 15 – 20%.

+ Để tăng năng suất cũng như giảm ma sát ở mặt sau của dao khi tiện rãnh hoặc cắt đứt nên dùng dung dịch tưới nguội.

CẤU TẠO KHUÔN ĐÚC CÁT

* Khuôn đúc:  là các bộ phận tạo ra lỗ rỗng (gọi là lòng khuôn), khi kim loại lỏng được rót vào sẽ điền đầy tạo thành hình dạng chi tiết và kích thước theo yêu cầu. Khuôn đúc là một bộ phận quan trọng tạo nên lòng khuôn. Thông thường khuôn đúc được cấu tạo bởi hai nửa hòm khuôn: nửa hòm khuôn trên và nửa hòm khuôn dưới (thường được làm ngay trên  nền xưởng). Hai nửa khuôn được liên kết với nhau bằng chốt định vị. Ngoài ra còn có các bộ phận chính như: hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, lỗ xiên hơi,….

* Cấu tạo cơ bản của khuôn cát:

- Hệ thống rót: là hệ thống các bộ phận dùng để rót kim loại lỏng vào lòng khuôn, hệ thống rót gồm có: cốc rót (cốc rót thường, cốc rót có màng ngăn, cốc rót có màng lọc xỷ,…), ống rót, rãnh dẫn kim loại lỏng, rãnh lọc xỷ. Hình dạng và kích thước được lựa chọn và bố trí hợp lý khi làm khuôn.

- Đậu hơi thường được bố trí ở nơi cao nhất của khuôn để tạo điều kiện cho quá trình thoát khí từ lòng khuôn ra ngoài dễ dàng.

- Đậu ngót thường được bố trí ở những nơi tập trung kim loại để bù đắp kim loại bị thiếu do co ngót.

- Lỗ xiên hơi tạo điều kiện thoát khí dễ dàng, tránh hiện tượng rổ bề mặt sau khi đúc.

- Bộ mẫu bao bồm tấm mẫu, mẫu vật đúc (mẫu chính), mẫu đậu hơi, mẫu đậu ngót, mẫu hệ thống rót (cốc rót, ống rót, rãnh lọc xỹ, rãnh dẫn). Mẫu vật đúc tạo nên hình dạng bên ngoài của sản phẩm (tùy theo vật đúc mà có thể gắng thêm gối lõi - dùng đỡ lõi đứng vững trong lòng khuôn hoặc chỗ tựa của gối lõi).

- Lõi là bộ phận tạo nên lỗ rỗng bên trong vật đúc, hình dạng bên ngoài của lõi là hình dạng bên trong của vật đúc. Lõi thường có rãnh thoát khí, xương cứng vững, gối lõi.

- Hộp lõi dùng làm lõi, hình dạng bên trong của hộp lõi là hình dạng bên ngoài của hộp lõi. Mẫu và hộp lõi có thể dùng được một lần, nhiều lần. Khi chế tạo mẫu, hộp lõi phải tính đến độ co ngót của kim loại, tính lượng dư cần gia công cơ hay các yêu cầu khác về độ chính xác hoặc độ bóng,… Chính vì thế, kích thước mẫu và hộp mẫu lõi phải được thiết lập dựa trên kích thước của chi tiết. Thường dùng các loại vật liệu như gỗ, kim loại, chất dẻo hoặc các chất phi kim loại (xi măng, thạch cao,…) để làm bộ mẫu và hộp lõi.

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

 Biên soạn :  TNTD, v.rubber

ĐÚC KIM LOẠI

Tổng quát về đúc kim loại:

* Khái niệm: công nghệ đúc là phương pháp chế tạo các chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn tạo thành hình dạng theo khuôn mẫu. Đa phần công nghệ đúc được thực hiện với vật liệu kim loai.

* Chia làm hai loại là đúc thông thường và đúc đặt biệt.

- Đúc là công nghệ có từ cổ xưa, đúc thông thường được sử dụng với khuôn cát.

- Đúc đặc biệt có sự khác biệt về nguyên liệu làm khuôn, cách làm đầy khuôn. Phương pháp này thường sử dụng khuôn kim loại. Thông thường có các dạng đúc như đúc trong khuôn kim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc liên tục và một số dạng khác.

* Ưu và nhược điểm của đúc kim loại:

+ Ưu điểm:

- Có thể sử dụng nhiều loại vật liệu khác nhau: kim loại đen, kim loại màu, vật liệu phi kim loại.

- Có thể đúc sản phẩm kích thước từ rất nhỏ đến rất lớn.

- Các sản phẩm có hình dạng phức tạp như thân máy, vỏ máy; các chi tiết khó gia công bằng phương pháp gia công thông thường được.

- Có thể đúc nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, có thể sản xuất linh hoạt, năng xuất tương đối cao.

- Sản phẩm được ứng dụng trong ngành trang trí nội thất, nơi yêu cầu các sản phẩm có biên dạng phức tạp, nhưng đảm bảo giá thành rẻ.

+ Nhược điểm:

- Độ chính xác về hình dáng không cao, kích thước và độ bóng sản phẩm ra không đạt.

- Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.

- Tốn kim loại do chiều dày thành vật đúc lớn hơn phương pháp rèn hoặc hàn.

- Thường có những lỗi sau: thiếu hụt nguyên liệu, rỗ khí, ngậm xỷ, thiên tích, cát cháy,…

- Điều kiện sản xuất nặng nhọc, đúc khuôn cát năng xuất không cao (theo kiểu truyền thống).

- Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện đại.

* Các phương pháp đúc:

- Đúc khuôn cát:

Phân loại theo loại mẫu: đúc bằng gỗ, bằng mẫu kim loại, bằng dưỡng quay, bằng mẫu nhựa,…

Phân loại theo vật liệu làm khuôn: hỗn hợp cát – sét, hỗn hợp cát xi măng, hỗn hợp làm khuôn với nước thủy tinh.

- Đúc đặt biệt: đúc trong khuôn kim loại, đúc dưới áp lực, đúc ly tâm, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc liên tục.

Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

Biên soạn : NTND – V.rubber

CÁC SAI SỐ KHI TIỆN BẬC TRỤ NGOÀI

1.    Trên chi tiết có một phần bề mặt chưa gia công

Lượng dư gia công không đủ	Kiểm tra kích thước phôi, đổi phôi
Do khoan tâm bị lệch	Định tâm chính xác
Phôi gá bị đảo	Thay đổi cách gá lắp

2.    Kích thước không đúng

Đo sai khi cắt thử	Kiểm tra chính xác khi cắt thử
Không khử độ rơ khi điều chỉnh kích thước cắt thử	Khử độ rơ khi dùng du xích

3.    Sai kích thước chiều dài

Cữ gá không cứng vững	Kẹp chặt cữ
Vị trí của phôi trên mâm cặp bị thay đổi	Kẹp chặt phôi không để di chuyển dọc trục
Ngắt bước tiến không kịp thời	Ngắt chuyển động tự động khi cách cữ từ 2mm- 3mm sau đó quay bước tiến bằng tay cho hết chiều dài cần tiện
Kích thước chiều dài trong một loạt chi tiết không bằng nhau	Dùng mũi tâm tự điều chỉnh

4.    Chi tiết bị côn

Do hai mũi tâm không trùng nhau	Điều chỉnh mũi tâm ụ động
Mũi tâm ụ động bị lệch	Lau sạch lỗ côn nòng ụ động sau trước khi lắp đầu chống tâm
Dao bị mòn do nhiệt luyệt chưa đạt	Thay dao có chất lượng tốt hơn
Không khử độ rơ bàn trượt ngang	Khử độ rơ bằng cách điều chỉ vít ép lưỡi gà
Dao gá lắp không cứng vững	Kẹp chặt dao

5.    Chi tiết bị ovan

Mũi tâm trục chính bị lệch	Vệ sinh lỗ lắp, chuôi côn đầu tâm lấy đồng hồ so kiểm tra
Trục chính máy bị đảo	Báo thợ s/c điều chỉnh đầu trục chính
Gá lắp phôi không cứng vững	Gá lại phôi

6.    Chi tiết bị tang trống

Phôi bị uốn do lực đẩy của dao	Giảm chiều sâu cắt, dùng dao vuông góc
Do băng máy bị mòn	Yêu cầu s/c

7.    Chi tiết có hình yên ngựa

Kẹp doa không cứng	Xiết chặt bulon gá dao
Dao bị đẩy ra	Giảm chiều sâu cắt, giảm chiều dài nòng ụ động.

8.    Độ bóng bề mặt không đạt

Do mài dao không phù hợp với vật liệu cắt	Mài dao lại
Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm máy	Gá lại dao cho đúng tâm
Chế độ cắt không hợp lý	Chọn chế độ cắt lại theo quy ước
Do máy, dao, chi tiết không cứng vững	Kiểm tra các yếu tố trên

Nguồn : sưu tầm tổng hợp

Biên soạn: nkn, V.rubber